La sécurité des machines repose en Europe sur la directive 2006/42/CE, applicable jusqu'au 19 janvier 2027, puis sur le règlement (UE) 2023/1230 à partir du 20 janvier 2027. Dans l'atelier, elle se traduit par des protecteurs, des procédures de consignation et une formation pratique de chaque nouvel arrivant.
Directive machines et règlement (UE) 2023/1230 : le calendrier
La directive 2006/42/CE, dite directive machines, fixe les exigences essentielles de santé et de sécurité que doit respecter toute machine mise sur le marché européen. En France, elle est transposée dans le code du travail, aux articles R.4311-1 et suivants. Elle reste applicable jusqu'au 19 janvier 2027.
Le règlement (UE) 2023/1230 du 14 juin 2023, publié au Journal officiel de l'Union le 29 juin 2023, la remplace. Son article 54 prévoit une application générale à partir du 20 janvier 2027, avec des dispositions entrées en vigueur plus tôt, comme celles sur les organismes notifiés, applicables depuis le 20 janvier 2024. Aucune période de transition n'est prévue après le 20 janvier 2027 : une machine mise sur le marché à partir de cette date doit être conforme au règlement. Un règlement s'applique directement dans tous les États membres, sans transposition.
Marquage CE, déclaration de conformité et appréciation du risque
Le marquage CE d'une machine atteste que son fabricant a vérifié sa conformité aux exigences essentielles. Il s'accompagne d'une déclaration de conformité, remise avec la machine (directive 2006/42/CE, article 5 et annexe II A). Derrière ce marquage, le fabricant tient un dossier technique et a mené une appréciation du risque.
Cette appréciation suit la norme ISO 12100 de 2010, norme harmonisée de type A qui pose les principes généraux : identifier les phénomènes dangereux, estimer et évaluer les risques, puis les réduire dans un ordre précis. On supprime d'abord le danger par la conception, on protège ensuite par des protecteurs et dispositifs, on informe enfin par la notice, les pictogrammes et la formation. Ce raisonnement s'applique aussi bien à une machine de série qu'à une machine spéciale construite sur mesure.
Protecteurs, dispositifs de protection et niveaux de performance
Les protecteurs d'une machine sont des barrières physiques : carters fixes vissés, portes mobiles équipées d'interrupteurs qui coupent les mouvements à l'ouverture. Les dispositifs de protection détectent une personne sans l'arrêter physiquement : barrières immatérielles, tapis sensibles, scrutateurs laser, commandes bimanuelles. Tous sont reliés à la partie commande de la machine, qui doit réagir de façon fiable.
La fiabilité de ces fonctions de sécurité se mesure en niveaux de performance, de PL a (le plus faible) à PL e (le plus élevé), selon la norme ISO 13849-1 de 2023. Le niveau requis, noté PLr, se fixe lors de l'appréciation du risque, en fonction de la gravité possible, de la fréquence d'exposition et de la possibilité d'éviter le danger. Pour un apprenti, une règle découle de tout cela : un protecteur shunté ou un capteur de porte neutralisé annule ce travail et expose à un accident grave.
Consigner une machine avant d'intervenir
La consignation est la procédure qui met une machine en sécurité avant une intervention, en l'isolant de toutes ses sources d'énergie de façon vérifiée et durable. L'INRS lui consacre la brochure ED 6109, « Consignations et déconsignations » (novembre 2020), qui propose une méthode pour construire une procédure adaptée à chaque équipement. Les grandes étapes sont les suivantes.
- Préparer l'intervention : identifier la machine et toutes ses énergies (électrique, pneumatique, hydraulique, mécanique, thermique).
- Séparer la machine de chaque source d'énergie par un organe prévu à cet effet.
- Condamner chaque organe de séparation en position ouverte, par un cadenas personnel, et signaler la consignation.
- Dissiper ou retenir les énergies résiduelles : purge de l'air, décharge des accumulateurs, calage des charges suspendues.
- Vérifier l'absence d'énergie, par exemple par un essai de démarrage et une vérification d'absence de tension par une personne habilitée.
La déconsignation suit l'ordre inverse, après vérification que personne ne reste dans la zone. Ces gestes accompagnent chaque opération décrite dans le guide sur la maintenance préventive et prédictive.
Formation à la sécurité et habilitation électrique de l'alternant
L'employeur organise une formation pratique et appropriée à la sécurité pour tout nouvel embauché, alternant compris, ainsi que pour ceux qui changent de poste ou de technique (code du travail, article L.4141-2). Elle est renouvelée périodiquement et porte sur les risques réels du poste. Le tuteur ou le maître d'apprentissage en entreprise industrielle en assure souvent la partie pratique, au poste.
Pour toute opération sur une installation électrique ou à proximité, l'habilitation électrique est exigée (code du travail, articles R.4544-9 à R.4544-11). Elle est délivrée par l'employeur après une formation conforme aux règles de la norme NF C 18-510 de janvier 2012, complétée par son amendement A1 homologué en janvier 2020. Un recyclage tous les trois ans est couramment recommandé par les organismes professionnels, sans périodicité fixée par la loi.
Apprentis mineurs et machines dangereuses : la déclaration de dérogation
Les apprentis de moins de 18 ans ne peuvent pas, par principe, utiliser ou entretenir certaines machines : celles listées à l'article R.4313-78 du code du travail et celles dont les éléments mobiles qui concourent au travail ne peuvent pas être rendus inaccessibles pendant le fonctionnement (article D.4153-28). Une dérogation existe pour les besoins de la formation professionnelle, de 15 à moins de 18 ans.
Elle prend la forme d'une déclaration à l'inspection du travail, valable trois ans, et non d'une autorisation à attendre. Elle suppose une évaluation des risques propres aux jeunes, une information et une formation à la sécurité, un avis médical d'aptitude pour chaque jeune et un encadrement par une personne compétente pendant les travaux. Le détail de ces droits de l'apprenti et règles propres aux mineurs est présenté avec le temps de travail et les congés.
Sécurité des machines et apprentis : responsabilités, refus et équipements
- Qui est responsable de la sécurité de l'apprenti sur une machine ?
- L'employeur porte l'obligation de sécurité, comme pour tout salarié. Il doit fournir des machines conformes, former l'apprenti et organiser son encadrement. L'apprenti, de son côté, respecte les consignes et les protections en place.
- Un apprenti peut-il refuser une tâche qu'il juge dangereuse ?
- Le droit d'alerte et de retrait s'applique à l'apprenti comme à tout salarié, en cas de danger grave et imminent. Il signale la situation à son responsable et peut se retirer du poste sans sanction si le motif est raisonnable. En dehors de ce cas, une question posée au tuteur avant d'agir évite la plupart des situations à risque.
- Les équipements de protection individuelle suffisent-ils ?
- Les équipements de protection individuelle viennent en dernier dans l'ordre de prévention, après la conception sûre et les protections collectives. Gants, lunettes et chaussures de sécurité réduisent les conséquences d'un accident sans empêcher un happement par un élément mobile. Leur port reste obligatoire là où l'entreprise l'impose.
Les autres sujets techniques de l'atelier sont réunis dans la rubrique usine du futur et équipements de production.
Sources : directive 2006/42/CE relative aux machines ; règlement (UE) 2023/1230 du 14 juin 2023 (JO L 165 du 29 juin 2023), article 54 ; ISO 12100:2010 ; ISO 13849-1:2023 ; INRS, ED 6109 « Consignations et déconsignations » (novembre 2020) ; AFNOR, NF C 18-510 (janvier 2012) et amendement A1 (2020) ; code du travail, articles L.4141-2, R.4311-1, R.4544-9 à R.4544-11, D.4153-28 et R.4153-38 à R.4153-45 ; INRS, « Jeunes travailleurs, réglementation ».
